熔体注入型腔后先在
PG加工模具腔壁上形成一层薄的表壳
网站排名优化，当这层表壳在充模过程中受到后续熔料的挤压时，就会导致熔体破裂
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一旦很薄的表壳被撕破或发生移动，塑件外观即产生搓痕或皱纹。例如，在熔体指数较小的低密度聚乙烯塑件上，其外观径常可以看到明暗交替的条形区域，其产生的部位一样平常离浇口有肯定距离，并遍布整个外观，尤其是薄壁塑件最容易产生这类故障，这重要是因为熔料在充填小熔腔尚未结束前受到较大的压力，导致熔体破裂，形成外观缺陷。
通常，减慢熔料在充模过程中的冷却速度和表壳层的形成速率是消弭这类故障的最好办法，可以通过适当进步PG加工模具温度或进步熔体破裂部位的局部温度来排除这一故障。对于模腔外观的局部加热，可行使安装在浇口附近及熔体破裂部位的小型管式电加热器来实现。
熔料的流动特征与其流变性能有关，还与决定熔料在PG加工模具入口处剪切速率的浇口截面积有关。当浇口尺寸很小而注射速率很高时，熔料是以细而弯曲的射流态注入型腔的，若熔料的冷却速度很快，就会与后续充模的不规则流料熔合不良，导致浇口附近产生外观混浊及斑纹。
偶然，少量冷料会沿着模腔外观移动，使外观混浊及斑纹产生在离浇口较远的部位。
通常，结晶型聚合物注射时产生的外观混浊及斑纹较难排除，由于这类树脂的熔融温度相称高，与非结晶型聚合物相比，结晶型聚合物的固化速度快，加工温度区域窄，而且在壁厚急剧转变和熔料忽然改变流动方向处产生的不规则流动熔料与其余熔料在型腔中熔合的时间也比较短，很容易产生外观混浊及斑纹。
对于排除这类故障，在工艺操作方面，应适当进步PG加工模具，料筒及喷嘴温度，降低注射时螺杆的前进速度。
在PG加工模具操作方面，应扩大浇口尺寸，优先选用扇形浇口，假如采用隧道型浇口，其顶部尺寸太小会使浇口处的残料杂质影响充模，加剧流料的不规则流动，应适当加大其顶部尺寸；若PG加工模具排气不良，也会影响流料的规则性流动，应予以改进。
